广西节能减排网：我公司2号线2500t/d生产线，预热器采用五级旋风筒，回转窑规格为Ф4.0m×60m，分解炉为高原型NDSP52在线式管道分解炉，规格为Φ5.2m×30m。该线于2007年8月投产，投产初期因为一些设计及设备的缺陷，烧成系统一直不稳定，熟料产质量低，窑实际产量约2350t/d，熟料标准煤耗在120kg/t以上。2015年3月我公司对烧成系统进行了节能改造，提高了熟料的产质量并降低了能耗。
1烧成系统存在的问题
1.1预热器系统阻力过大
预热器系统负压整体偏高，窑产量在2450t/d时，C1出口负压达到-6300Pa以上。对比分析后认为相对于标准的2500t/d生产线，该线预热器各部位尺寸普遍偏小，且未做海拔修正，预热器实际生产能力略显不足，其中C2-C1、C4-C3及C5进口风管更是明显偏小，造成预热器系统阻力过高。
1.2窑尾烟室结皮
受窑尾烟室容积小、窑内通风不足和后窑口密封漏风等因素影响，窑尾烟室结皮现象较为严重。且后续生产将考虑用高热值高硫煤代替现有的低硫烟煤，结皮现象可能还将进一步加剧。
1.3分解炉炉容偏小
由于分解炉总容积较小，仅850m3，煤粉燃烧时间不足，炉内风速偏高，流场不合理，使分解炉出口温度和C5出口温度倒置，煤粉燃烧不完全，煤粉在炉内的燃尽率和入窑生料的分解率偏低，造成煤耗偏高。
2中控操作工艺参数
改造前窑系统的工艺参数见表1和表2。
3改造方案
3.1对C1涡壳及C2-C1风管进行降阻改造
根据预热器各部位压损数据，C2与C1压差达1200Pa以上，存在较大的降阻改造需求。将C2-C1管道尺寸由Ф2000mm扩大至Ф2350mm（见图1）；并对C1进口及上部涡壳进行优化，进口高度由原来的4150mm扩大至4650mm（见图2）。技改后通风面积增大9.7m2。涡壳内部风量增加，风速降低，提高了物料的换热效果，同时也提高了分离效率。
3.2窑尾烟室缩口及烟室上端优化
原窑尾烟室尺寸4200mm×2100mm，烟室顶盖高度750mm，缩口垂直高度345mm，缩口膨胀节高度450mm，膨胀节直径为2100mm。图3为技改前后烟室结构示意，调整缩口垂直高度为450mm，膨胀节直径为2300mm，烟室顶盖高度增加至1645mm，将烟室背墙面往后调整300mm左右，将烟室宽度由2100mm调整为2300mm，缩口有效内径由1750mm调整为1850mm，并且在直段部分增加4个清料孔。烟室缩口尺寸及烟室容积加大之后，窑内通风量得到大幅提高，风速降低，从而使窑的烧结能力得到进一步增强，为窑的进一步提产降耗创造条件。
3.3分解炉的扩容改造
分解炉直径保持不变，增加鹅颈管高度，使总炉容由850m3扩大至1150m3,见图4。改后煤粉在炉内的停留时间由8s提高至14s，煤粉在分解炉有充分的燃烧时间，炉内风速降低，促进了煤粉的完全燃烧，确保了入窑生料的分解率。
4效果
烧成系统经改造后从2015年3月22日开始点火，生料喂料量稳定在170t/h，生产情况见表3～表5。
改造后熟料标准煤耗下降6kg/t，二次风温和三次风温都有了大幅的提高，窑内通风有很大改善，窑电流也较为稳定，熟料3d和28d抗压强度也有了明显的提高，同时系统的压力也有所降低,C1出口温度≤330℃，C1出口负压低于-5800Pa。但工艺系统的优化还有待于我们进一步探讨，如标准煤耗对比其他优秀企业还偏高，需要持续改进生产技术指标和提高企业的经济和社会效益。
